?柱狀活性炭以優(yōu)質煤、椰殼、木屑為原料，采用先進的工藝精制而成，外觀為黑色不定型顆粒。那么，在定制柱狀活性炭生產(chǎn)過程中有原料選擇、加工工藝控制、質量檢測等方面的要求，以下是具體介紹：
原料選擇
煤質要求：若以煤炭為原料，通常選用無煙煤，要求其固定碳含量高、灰分低，這樣可保證活性炭的吸附性能和機械強度。一般固定碳含量需在 80% 以上，灰分低于 10%。
木質要求：對于木質原料，如木屑、果殼等，要求其具有較高的纖維素和木質素含量，以利于在炭化和活化過程中形成豐富的孔隙結構。例如，椰殼作為優(yōu)質的木質原料，其纖維素含量較高，制成的活性炭吸附性能優(yōu)良。
添加劑要求：有時會添加一些輔助劑，如粘結劑，要求其具有良好的粘結性能，能使原料顆粒緊密結合，同時在后續(xù)加工過程中不影響活性炭的性能。常用的粘結劑有煤焦油、淀粉等。
加工工藝控制
炭化過程：
溫度控制：炭化溫度一般在 400 - 600℃，不同原料的最佳炭化溫度有所差異。例如，木質原料的炭化溫度相對較低，約 400 - 500℃；煤質原料則在 500 - 600℃。精確控制溫度，有助于形成初步的孔隙結構。
升溫速率：升溫速率不宜過快，否則會導致原料熱解不完全，影響活性炭的性能。通常升溫速率控制在 5 - 10℃/min。
氣氛保護：炭化過程需在惰性氣氛下進行，如氮氣、二氧化碳等，以防止原料氧化，保證炭化效果。
活化過程：
活化劑選擇：常用的活化劑有蒸汽、二氧化碳、氫氧化鉀等。蒸汽活化成本較低，適用于大規(guī)模生產(chǎn)；氫氧化鉀活化效果好，但成本較高，適用于生產(chǎn)高吸附性能的活性炭。
活化溫度和時間：活化溫度一般在 800 - 1000℃，活化時間為 1 - 3 小時。例如，以蒸汽為活化劑時，活化溫度通常在 850 - 950℃，時間為 1.5 - 2.5 小時。高溫和適當?shù)臅r間可使活性炭的孔隙結構進一步發(fā)育，提高吸附性能。
活化劑濃度：對于化學活化劑，其濃度對活性炭性能有重要影響。如氫氧化鉀活化時，氫氧化鉀與原料的質量比一般在 1:1 - 4:1 之間，濃度過高或過低都會影響活性炭的孔隙結構和吸附性能。
成型過程：
擠出壓力：將炭化、活化后的原料與粘結劑混合后，通過擠出機成型。擠出壓力要適中，壓力過小，柱狀活性炭的形狀不規(guī)則，強度低；壓力過大，可能導致設備磨損嚴重，且影響生產(chǎn)效率。一般擠出壓力在 5 - 15MPa。
模具選擇：根據(jù)定制要求，選擇合適的模具尺寸和形狀，以保證柱狀活性炭的直徑、長度等尺寸精度。模具的表面光潔度要高，以減少柱狀活性炭表面的缺陷。
干燥處理：成型后的柱狀活性炭需進行干燥處理，以去除水分和揮發(fā)分。干燥溫度一般在 100 - 200℃，干燥時間根據(jù)產(chǎn)品的厚度和濕度而定，通常為 2 - 8 小時。
質量檢測
吸附性能檢測：
碘吸附值：是衡量活性炭吸附性能的重要指標，一般要求碘吸附值在 800 - 1200mg/g 以上，具體數(shù)值根據(jù)定制需求而定。
亞甲基藍吸附值：用于評估活性炭對有機染料的吸附能力，通常要求亞甲基藍吸附值在 100 - 200mg/g 左右。
強度檢測：
耐壓強度：柱狀活性炭應具有一定的耐壓強度，以保證在使用過程中不破碎。一般要求耐壓強度在 10 - 50N/cm 之間。
耐磨強度：通過磨損試驗檢測活性炭的耐磨性能，要求耐磨強度在 90% 以上，以減少在運輸和使用過程中的損耗。
粒度分布檢測：根據(jù)定制要求，檢測柱狀活性炭的粒度分布。例如，要求粒度為 2 - 4mm 的產(chǎn)品，其粒度分布應符合一定的標準，一般要求在該粒度范圍內(nèi)的產(chǎn)品占比在 90% 以上。
灰分和水分檢測：灰分一般要求低于 10%，水分含量控制在 5% 以下，以保證活性炭的純度和性能穩(wěn)定。